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  激光切割廠在加工過程中，不可避免地會出現一些問題，比如毛刺，或者材料沒有完全切割。當你遇到這種常見的故障時，不要擔心。今天給大家簡單介紹一下這些故障的解決方法，希望大家在日常使用中能用到。

  1、在激光切割過程中會出現毛刺：

  通過對CO2激光切割工作及設計原理的分析，得出以下原因是加工件產生毛刺的主要原因：

  (1)激光焦點上下位置不正確，需進行焦點位置測試，根據焦點偏移量進行調整;

  (2)激光器的輸出功率不夠，需要檢查激光發(fā)生器是否正常工作，如果正常，觀察激光控制按鈕的輸出值是否正確，并進行調整;

  (3)切割線速度過慢，操作控制時需增加線速;

  切割氣體的純度不夠，需要提供高質量的切割氣體;

  激光焦點偏移，需要進行焦點位置測試，根據焦點偏移量進行調整;

  機床運轉時間過長所造成的不穩(wěn)定性，此時需關機重新啟動。

  2、激光器切割加工廠沒有對材料進行徹底切割：

  沒有完全切割的原因：

  激光頭噴嘴的選擇與加工板厚度不匹配;

  二是激光切割線速度過快，需要操作控制來降低線速度;

  此外，還要特別注意的是，在L3030激光切割機切割超過5毫米的碳鋼板時，需要更換7.5焦距的激光鏡片。

  為避免加工過程中出現上述問題，在加工過程中要選擇穿刺點：

  在加工過程中，材料經過連續(xù)激光照射后，在中間形成一個凹坑，然后熔融材料通過與激光束同軸的工作氣流迅速去除形成一個孔。這個孔類似于線切割的穿線孔。激光束以這個孔為加工起點進行輪廓切割。通常，飛行光路激光束的走線方向垂直于加工零件切割輪廓的切割方向。

  因此，當激光束開始穿透鋼板時，它的切割速度在矢量方向上會發(fā)生很大的變化，即矢量方向的90。°旋轉，從垂直于切割輪廓的切線方向轉變?yōu)榕c切割輪廓的切線重合，即與輪廓切線的夾角為0。°。這將在加工材料的切割面上留下粗糙的切割面，這主要是由于激光束在短時間內的矢量方向迅速發(fā)生變化。因此，在使用激光切割零件時，我們應該注意這一點。

  一般來說，當設計零件對表面切割斷口沒有粗糙度要求時，激光切割編程時可能不會進行手動處理，這樣控制軟件就可以自動產生穿刺點;但是，當設計對要加工的零件切割斷面有較高的粗糙度要求時，就要注意這個問題，通常需要在編制激光切割程序時手動調整激光束的起始位置，即手動控制穿刺點。為了滿足加工零件表面精度的要求，有必要將激光程序產生的穿刺點移動到所需的合理位置。